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A manutenção preditiva é uma ferramenta tecnológica que permite reduzir os custos de manutenção (preventiva e corretiva) otimizando a aplicação de recursos através do acompanhamento sistemático de parâmetros mensuráveis como vibração, temperaturas e condições físicas dos equipamentos.
O principal objetivo é antecipar e encontrar problemas técnicos e operacionais em máquinas e equipamentos, agindo através de uma metodologia de manutenção para a prevenção de danos e previsibilidade de falhas, evitando transtornos maiores como quebra, paralização do equipamento e perda de produtividade.
Realizamos a manutenção preditiva para garantir a eficiência operacional de empresas, eliminar a necessidade de manutenção corretiva, maximizar o tempo de disponibilidade do maquinário e potencializar a vida útil de máquinas e equipamentos.
Isso é possível por meio de monitoramento constante através de algumas técnicas, tais como:
A manutenção preditiva é uma ferramenta tecnológica que permite reduzir os custos de manutenção (preventiva e corretiva) otimizando a aplicação de recursos através do acompanhamento sistemático de parâmetros mensuráveis como vibração, temperaturas e condições físicas dos equipamentos.
O principal objetivo é antecipar e encontrar problemas técnicos e operacionais em máquinas e equipamentos, agindo através de uma metodologia de manutenção para a prevenção de danos e previsibilidade de falhas, evitando transtornos maiores como quebra, paralização do equipamento e perda de produtividade.
Realizamos a manutenção preditiva para garantir a eficiência operacional de empresas, eliminar a necessidade de manutenção corretiva, maximizar o tempo de disponibilidade do maquinário e potencializar a vida útil de máquinas e equipamentos.
Isso é possível por meio de monitoramento constante através de algumas técnicas, tais como:
A análise de vibração é uma técnica que permite avaliar as condições de operação de rotativos (bombas, turbinas, redutores, blowers, compressores, etc.). O estágio atual de desenvolvimento dos instrumentos e programas especializados permite diagnosticar a situação atual do equipamento, podendo apontar e/ou predizer a ocorrência de possíveis falhas em rotativos ou até mesmo estruturais, tais como: desbalanceamento, desalinhamento, empenamento de eixos, excentricidade, desgaste em engrenagens e mancais, má fixação da máquina ou de componentes internos, roçamento, ressonância, folgas, desgastes em rolamentos e outros componentes rotativos, fenômenos aerodinâmicos e/ ou hidráulicos e problemas elétricos (quebra de barras de rotores, má fixação de bobinas, má conexão nos terminais, etc.).
Como resultado (Vantagens).
A análise de vibração é uma técnica que permite avaliar as condições de operação de rotativos (bombas, turbinas, redutores, blowers, compressores, etc.). O estágio atual de desenvolvimento dos instrumentos e programas especializados permite diagnosticar a situação atual do equipamento, podendo apontar e/ou predizer a ocorrência de possíveis falhas em rotativos ou até mesmo estruturais, tais como: desbalanceamento, desalinhamento, empenamento de eixos, excentricidade, desgaste em engrenagens e mancais, má fixação da máquina ou de componentes internos, roçamento, ressonância, folgas, desgastes em rolamentos e outros componentes rotativos, fenômenos aerodinâmicos e/ ou hidráulicos e problemas elétricos (quebra de barras de rotores, má fixação de bobinas, má conexão nos terminais, etc.).
Como resultado (Vantagens).
A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido nos últimos 30 anos. Permite o acompanhamento de temperatura e a formação de imagens térmicas, é considerada uma técnica de inspeção não destrutiva na qual é utilizada no diagnóstico precoce de falhas e outros problemas em componentes elétricos, mecânicos e em processos produtivos.
Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de proporcionar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.
É importante ressaltar que a termografia é realizada com os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento, de preferência nos períodos de maior demanda, quando os pontos deficientes tornam-se mais evidentes, possibilitando a formação do perfil térmico dos equipamentos e componentes nas condições normais de funcionamento no momento da inspeção.
A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido nos últimos 30 anos. Permite o acompanhamento de temperatura e a formação de imagens térmicas, é considerada uma técnica de inspeção não destrutiva na qual é utilizada no diagnóstico precoce de falhas e outros problemas em componentes elétricos, mecânicos e em processos produtivos.
Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de proporcionar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.
É importante ressaltar que a termografia é realizada com os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento, de preferência nos períodos de maior demanda, quando os pontos deficientes tornam-se mais evidentes, possibilitando a formação do perfil térmico dos equipamentos e componentes nas condições normais de funcionamento no momento da inspeção.
O controle de qualidade do óleo Isolante em operação é um procedimento essencial de manutenção preventiva de equipamentos elétricos, contribuindo para uma maior vida útil do isolamento e um desempenho confiável do sistema. O acompanhamento do óleo isolante por meio dos ensaios de rotina e a sua manutenção são fundamentais para assegurar um desempenho confiável do equipamento elétrico.
O controle de qualidade do óleo Isolante em operação é um procedimento essencial de manutenção preventiva de equipamentos elétricos, contribuindo para uma maior vida útil do isolamento e um desempenho confiável do sistema. O acompanhamento do óleo isolante por meio dos ensaios de rotina e a sua manutenção são fundamentais para assegurar um desempenho confiável do equipamento elétrico.
O objetivo principal do trabalho de análise em óleos lubrificantes é o monitoramento do compartimento lubrificado industrial (redutor, sistema hidráulico, mancal, compressor, rolamento, etc.), podendo determinar ações de manutenção em função de falhas ainda incipientes em curso, possibilitando: Aumento da confiabilidade pelo conhecimento do real estado da máquina, evita paradas inesperadas e avarias de proporções catastróficas, aumenta a vida útil do equipamento e a produtividade, proporciona economia de lubrificantes (troca do óleo com base nos resultados de análises e o produto pode ter o tempo de uso estendido, com segurança).
O objetivo principal do trabalho de análise em óleos lubrificantes é o monitoramento do compartimento lubrificado industrial (redutor, sistema hidráulico, mancal, compressor, rolamento, etc.), podendo determinar ações de manutenção em função de falhas ainda incipientes em curso, possibilitando: Aumento da confiabilidade pelo conhecimento do real estado da máquina, evita paradas inesperadas e avarias de proporções catastróficas, aumenta a vida útil do equipamento e a produtividade, proporciona economia de lubrificantes (troca do óleo com base nos resultados de análises e o produto pode ter o tempo de uso estendido, com segurança).
Na manutenção de máquinas industriais o alinhamento de eixos é um fator cada vez mais importante para garantir altos níveis de produtividade. Por isso, é importante utilizar métodos que garantam a precisão do ajuste, que sejam ágeis e não permitam erros operacionais.
O alinhamento de eixos tem o objetivo de tornar os eixos colineares, ou seja, com os respectivos centros de rotação formando uma única linha.
O desalinhamento de eixos responsável por até 50% de todos os custos relacionados com paradas de máquinas rotativas. Realizando o alinhamento correto podemos manter os limites e tolerâncias ideais dos equipamentos e assim diminuir os níveis de vibração e atrito, evitar o aumento do consumo de energia elétrica pelo equipamento, prevenir desgaste prematuro de rolamentos, acoplamentos, vedações, selo mecânico, etc.
Na manutenção de máquinas industriais o alinhamento de eixos é um fator cada vez mais importante para garantir altos níveis de produtividade. Por isso, é importante utilizar métodos que garantam a precisão do ajuste, que sejam ágeis e não permitam erros operacionais.
O alinhamento de eixos tem o objetivo de tornar os eixos colineares, ou seja, com os respectivos centros de rotação formando uma única linha.
O desalinhamento de eixos responsável por até 50% de todos os custos relacionados com paradas de máquinas rotativas. Realizando o alinhamento correto podemos manter os limites e tolerâncias ideais dos equipamentos e assim diminuir os níveis de vibração e atrito, evitar o aumento do consumo de energia elétrica pelo equipamento, prevenir desgaste prematuro de rolamentos, acoplamentos, vedações, selo mecânico, etc.
Um dos motivos mais comuns para a interrupção não planejada da operação das máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias e o tensionamento incorreto das correias. Ao realizar o alinhamento preciso das polias e das correias podemos reduzir o desgaste das peças, diminuir o nível de ruído e a vibração operacional, reduzir atritos e o consumo da energia elétrica, além de contribuir para a diminuição do custo de manutenção com troca de componentes.
Um dos motivos mais comuns para a interrupção não planejada da operação das máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias e o tensionamento incorreto das correias. Ao realizar o alinhamento preciso das polias e das correias podemos reduzir o desgaste das peças, diminuir o nível de ruído e a vibração operacional, reduzir atritos e o consumo da energia elétrica, além de contribuir para a diminuição do custo de manutenção com troca de componentes.
Para manter as instalações seguras, eficientes e econômicas se faz necessário o conhecimento e o registro das grandezas elétricas. É importante por exemplo conhecer a potência ativa, reativa e aparente, conhecer o consumo efetivo em KW/h, a frequência, os picos de corrente e tensão, o sistema de isolação das instalações, as condições térmicas dos componentes elétricos.
Para manter as instalações seguras, eficientes e econômicas se faz necessário o conhecimento e o registro das grandezas elétricas. É importante por exemplo conhecer a potência ativa, reativa e aparente, conhecer o consumo efetivo em KW/h, a frequência, os picos de corrente e tensão, o sistema de isolação das instalações, as condições térmicas dos componentes elétricos.
